Utiliser des champignons pour remplacer la mousse de polystyrène

En tant qu'étudiant à l'Institut polytechnique de Rensselaer, Eben Bayer, co-fondateur de la société Ecovative Design et originaire du Vermont avec une certaine expérience dans la récolte de champignons, s'est rendu compte que la perlite, un type de verre volcanique fréquemment utilisé comme composant d'isolation, était également utilisée dans la culture des champignons.

Il pensait qu'il serait peut-être possible de fabriquer de l'isolant à partir de champignons à l'aide de perlite - et dans une classe avant d'avoir obtenu son diplôme en 2007, il a eu raison.

Aujourd'hui, l'entreprise qu'il a fondée avec son camarade de classe Gavin McIntyre - Ecovative Design - s'efforce de fournir non seulement un matériau d'isolation organique grand public, mais également un remplacement pour le polystyrène, le matériau non biodégradable à forte intensité de carbone largement utilisé dans l'emballage et l'expédition.

Les deux sont produits par microliaison, dans laquelle les déchets agricoles locaux - y compris les coques de sarrasin, de riz et de graines de coton et d'autres matériaux riches en lignine, un polymère organique complexe présent dans de nombreuses plantes - sont mélangés avec des cellules d'un type spécifique de champignons.

En une semaine environ, a déclaré M. Bayer, le champignon digère la lignine, produisant une matrice biologique solide. Le mélange est versé dans un moule puis déshydraté, créant le produit fini.

"Donc, essentiellement, nous utilisons l'énergie emprisonnée dans les déchets agricoles pour créer un nouveau produit", explique Bayer.

Jeff Stone, rédacteur en chef de Mycologia, une revue consacrée à tout ce qui concerne les champignons, déclare : « Les champignons ont besoin d'une source de carbone et d'énergie comme nous. Dans ce cas, ce qu'ils consomment, c'est la cellulose des parois végétales, et les coques de riz sont principalement constituées de cellulose.

Parce qu'Ecovative utilise des matières premières d'origine locale et fait pousser ses produits dans l'obscurité à température ambiante, la société affirme qu'ils sont moins énergivores et moins chers à fabriquer que le polystyrène.

Cependant, il reste à voir comment l'ensemble du processus pourrait évoluer. Jusqu'à présent, l'entreprise n'a installé que quelques murs de démonstration en utilisant Greensulate, son matériau isolant. Et la société lance des quantités limitées de "Acorn", son matériau d'emballage, en tant qu'emballage sur mesure pour certains fabricants du Nord-Est en 2009.